заказать обратный звонок
г.Владимир
(4922) 60-29-69
Факс: 37-08-69
Консультация
Сотрудники компании  готовы ответить на интересующие вас вопросы, которые вы можете задать по телефону
8(930)830-29-69
Главная » Блоки » Пенобетонные блоки » Способы изготовления пенобетона

Способы изготовления пенобетона

В настоящее время существуют две основные технологии производства пористого бетона: классический метод и баротехнология. Мы рассмотрим методики производства бетона и технику, необходимую для этого процесса.

Техника для производства пористого бетона различается, её тип зависит от применяемой технологии. В случае применения техники баротехнологии без пеногенератора закупаются переносные устройства «Сани 025» или «Сани 014». Первая установка способна производить до 40 кубических метров пенобетона в сутки, вторая – до двадцати. Пенобетон, получаемый с помощью этих установок, дешев в производстве и обладает высоким качеством. Есть и свои минусы, среди них повышение расхода пенообразователя и сравнительно низкая производительность аппаратов. К тому же, пенобетон получается недостаточно прочным.

В случае применения классической технологии производства пенобетона, обычно используются аппараты «Фом проф». В их основе лежит пеногенератор, производимый в Германии. Производительность данных установок существенно выше – до ста кубических метров в сутки. Пенообразователь расходуется достаточно экономно, что удешевляет произодство. Пенобетон обладает высокой прочностью. Установка «Фом проф» легко транспортируется, что позволяет без проблем встраивать её в уже готовую линейку производства. Из минусов стоит отметить высокую цену установки.

Применяя любую из вышеперечисленных установок и технологий, на выходе мы получим готовый пенобетон. При необходимости заливки бетона в опалубки используется компрессор. Если целью производства является изготовление пенобетонных блоков, бетон на выходе из установки распределяется по заранее приготовленным формам.

Существует три метода получения блоков из пенобетона.

  1. Пенобетон разливают по готовым формам из металла. Для застывания пенобетону необходимо около десяти часов, после чего формы разбирают на части, в результате остается готовый пенобетонный блок. Нехитрый подсчет показывает, что производительность данного метода такова: для изготовления двадцати метров пенобетона в сутки потребуется две смены рабочих и 10 готовых форм (ведь одну форму можно использовать дважды за сутки).
    Сейчас формы изготовляются с применением новых технологий, их размеры точно задаются в процессе изготовления, отклонения от нормы минимальны. Для изготовления форм необходимы резка (лазерная) и фрезеровка. Пенобетонные блоки отличаются по толщине – стены 200 мм и перегородочные 100 мм. Однако, формы используются одни и те же. Стандартные размеры форм 400х200х200, 600х300х100(либо 200), 500х300х100(либо 200).
    Применение данного метода не требует высоких инвестиций в производство, также плюсом является относительная легкость производства. Однако, изготовитель загнан в рамки определенных размеров, также среди минусов невысокая производительность (до сорока метров в сутки).
  2. Пенобетон изготавливают большим массивом, а затем режут на специальных установках на нужные размеры. Массу для изготовления пористого бетона заливают в большую (два-три метра кубических) не огороженную форму. Оставляют до полного застывания (14 часов). Затем специальные пилы для резки бетона выпиливают блоки нужных размеров. Несомненными плюсами данного метода являются возможность получения пенобетонных блоков любого нужного размера, высокие производительность и качество. Среди минусов небольшая (около половины процента) потеря пенобетона во время резки из-за его крошения, а также высокая стоимость данной технологии.
  3. Пенобетон на выходе из установки разливают в готовые формы, а затем происходит автоматическая его распалубка. В начале процесс не отличается от первых двух методов – после получения пенобетона из установки, он разливается по огороженным формам, затем его оставляют застывать. После застывания формы переносятся в специальную установку, с тем чтобы произошла автоматическая их распалубка. Готовые формы под давлением выходят на так называемый европоддон, формы смазываются.

Последняя методика отличается достаточно высокой производительностью и простотой в использовании, однако, остается привязанность к размерам получаемых блоков. К сожалению, в установке заданы определенные размеры, поменять которые нельзя.